要明确的一点是，没有一种材料对每种应用都是zuijia的（甚至是可用的），必须在成本、重量、尺寸和其他因素之间进行权衡。制造后的叠片加工对所设计铁芯的性能有很大影响。材料选择的标准包括成本、渗透率、电磁损失和饱和通量密度。磁导率和磁芯损耗随磁通反转频率（以赫兹为单位）和磁通密度而变化，在某些应用中，磁滞曲线的形状变得很重要。每种可用的材料都针对其中的一种或多种特性进行了优化，而在其他方面则不够完美。
电机选择合适的钢材时，必须考虑几个因素
目前，电机铁芯Zui常用的材料一般为冷轧层压钢材，这种材料是批量应用的Zui低成本材料，易于冲压和低刀具磨损有助于降低成品层压的成本。在可接受较高堆芯损耗（直流极片、低占空比等）和低成本的终端设备的应用中，应考虑使用碳钢，当然，这种材料的磁性和机械性能更具决定性的因素之一。材料越薄，高频涡流损耗越低，电机的效率提高了。这反过来意味着更低的耗电量，从而在相同的电量容量水平，更远的传输距离范围。根据下面的功率公式，zuihao的材料厚度是越薄越好。
薄板更薄，生产时间更长，产能降低
以定子外径为250毫米、叠层高度为120毫米的电动机为例，薄板厚度越薄，就需要更多的层压以达到所需的总高度。冲压速度在220冲程/分钟（对于0.25mm厚的板材）和250冲程/分钟（对于0.35mm）之间变化，具体取决于板材厚度。考虑到废品、停机时间和系统的可用性，生产量将在每小时32堆（0.35 mm）到19堆（0.25mm）之间，这意味着冲压时间增加了1.7倍。
考虑效率Zui大化，但不是独立于应用
强电电机可以用大量的牌号钢材生产，当选择纯电动操作的驱动电机时，首要的问题是使用质量更高、更薄、更昂贵的电工钢能节省多少成本。是相对较小的效率差异也会影响电池的续航里程，从而影响所需的（非常昂贵的）电池容量。
如果电机仅用于支持轻度混合动力汽车中的内燃机，或者车辆拟在短距离或中距离（如混合动力或插电式混合动力汽车中）纯电动运行，则对性能曲线的要求较低。除了发动机节省材料外，所需的蓄电池容量也大大降低，这就是为什么在0.3到0.35mm的厚度范围内降低电机效率是有意义的。
极薄的铁芯钢材可以提高高速电机的效率，特别是定子的效率，但在转子中，往往需要达到非常高的强度，而不是较薄的厚度，特殊的连接工艺，如全表面粘合，使转子设计也对效率有积极影响。